磨齿加工和剃齿加工有什么区别?
磨齿加工和剃齿加工存在多方面区别,具体如下:
加工原理
磨齿加工:基于展成法或成形法原理,利用砂轮高速旋转产生的磨削力,对齿轮齿面进行切削加工,通过精确控制砂轮与齿轮的相对运动轨迹,使砂轮按照渐开线齿形的要求对齿面进行磨削,从而获得高精度的齿形。
剃齿加工:是基于一对螺旋齿轮啮合的原理,剃齿刀与被加工齿轮作无侧隙的自由啮合运动,剃齿刀的齿面与被加工齿轮的齿面之间存在相对滑动,利用剃齿刀的切削刃对齿轮齿面进行微量切削,实现齿形的修正和齿面的光整。
加工精度
磨齿加工:能达到很高的精度等级,一般可达到 IT3-IT6 级,甚至更高,可有效纠正齿轮在热处理等过程中产生的变形,精确控制齿形、齿向、齿距等各项精度指标,加工出的齿轮齿面精度高,传动平稳性好。
剃齿加工:精度通常在 IT6-IT9 级,能有效提高齿形精度和齿面光洁度,但对一些复杂的齿形误差和热处理变形的修正能力相对较弱,在精度要求极高的场合,可能无法完全满足要求。
加工效率
磨齿加工:砂轮的磨削速度虽高,但每次磨削的金属去除量较小,且为保证精度,需要进行多次走刀和精确的测量调整,加工一个齿轮往往需要较长时间,加工效率相对较低。
剃齿加工:剃齿刀的切削速度快,且一次走刀就能对整个齿面进行加工,在加工模数较小、齿数较多的齿轮时,剃齿的效率优势更为明显,能在较短时间内完成大量齿轮的加工。
加工成本
磨齿加工:设备价格昂贵,砂轮等磨具消耗快,且需要配备高精度的测量仪器和专业的操作人员,加工过程中的能耗也较高,加工成本较高,常用于对精度要求极高且对成本不十分敏感的齿轮加工。
剃齿加工:设备相对简单,剃齿刀的成本相对较低,加工过程中的能耗和辅助时间较少,加工成本较低,在对精度要求不是极高、需要大批量生产齿轮的场合具有较高的性价比。
适用范围
磨齿加工:广泛应用于航空航天、精密机床、高速重载传动等对齿轮精度和性能要求极高的领域,可加工各种模数、齿数的齿轮,包括淬火后的硬齿面齿轮。
剃齿加工:主要用于未经淬火的软齿面齿轮的精加工,在汽车、摩托车、减速机等行业中,对于中等精度要求的齿轮加工应用较多,尤其适用于加工模数较小、齿数较多的齿轮。