内齿轮常见的失效形式有哪些？

内齿轮在工作过程中，可能会出现多种失效形式，以下是常见的几种：

齿面磨损

产生原因：主要是由于齿面间的相对滑动摩擦导致的。在齿轮传动过程中，内齿轮与相啮合的外齿轮齿面之间存在相对滑动，随着工作时间的增加，这种滑动摩擦会逐渐磨去齿面上的材料。

润滑不良是加剧齿面磨损的重要因素。如果润滑系统出现故障，不能提供足够且合适的润滑剂，齿面间的摩擦系数会增大，磨损速度也会加快。

工作环境中的杂质，如灰尘、金属屑等进入齿面啮合区域，会起到研磨剂的作用，进一步加剧齿面磨损。

影响：齿面磨损会使齿廓形状发生改变，导致齿轮的传动精度下降，传动比不稳定，同时还会引起噪声增大、振动加剧等问题，严重影响齿轮传动系统的正常工作。

齿面胶合

产生原因：当齿轮在高速、重载的工况下工作时，齿面间的压力和相对滑动速度都很大。此时，由于摩擦生热，齿面温度会急剧升高。

如果润滑条件不足以有效带走热量和降低摩擦系数，齿面间的油膜可能会破裂，使得齿面金属直接接触。在高温和高压的作用下，齿面金属会发生粘着现象，进而形成胶合。

影响：齿面胶合会造成齿面局部损坏，形成明显的粘着痕迹，使齿面失去正常的啮合功能，导致齿轮传动突然中断，严重危害整个传动系统的可靠性和安全性。

齿面点蚀

产生原因：齿面点蚀是一种疲劳失效形式。在齿轮传动过程中，齿面承受着交变的接触应力。每次啮合时，齿面的接触点所承受的应力会发生变化。

当这种交变接触应力反复作用达到一定次数后，齿面材料在局部区域会出现微小的疲劳裂纹。随着传动的继续进行，这些裂纹会逐渐扩展，最终形成麻点状的凹坑，即点蚀现象。

影响：齿面点蚀会降低齿面的承载能力，使齿轮的传动精度受到影响，同样会引起噪声增大、振动加剧等问题，并且随着点蚀的发展，齿轮可能会完全失去工作能力。

齿根折断

产生原因：齿根是齿轮受力最为集中的部位。在齿轮传动过程中，齿根部位要承受由齿面传递过来的弯曲应力。

当传递的载荷过大，或者齿轮的设计、制造存在缺陷（如齿根圆角半径过小、材料强度不足等）时，齿根处的弯曲应力可能会超过材料所能承受的极限，从而导致齿根折断。

影响：齿根折断是一种比较严重的失效形式，一旦发生，齿轮将无法正常工作，会直接导致整个传动系统瘫痪，造成设备停机等严重后果。

塑性变形

产生原因：当齿轮在重载条件下工作，且齿面所承受的压力超过了材料的屈服极限时，齿面会发生塑性变形。

另外，如果齿轮的材料选用不当，或者制造工艺存在问题，使得齿轮在正常工作载荷下也可能出现塑性变形。

影响：齿面塑性变形会改变齿廓形状，使得齿轮的传动精度下降，传动比不稳定，同时也会影响齿轮的啮合状态，导致噪声增大、振动加剧等问题。

内齿轮的这些失效形式往往相互关联，一种失效形式的出现可能会加剧其他失效形式的发展。因此，在设计、制造和使用内齿轮时，需要充分考虑这些因素，采取相应的措施来预防和延缓失效的发生。